中歐膠合板生產(chǎn)工藝及設(shè)備的對比（一）
時間：2020-11-09 09:22 點(diǎn)擊次數(shù)：
目前，我國膠合板主要原材料特點(diǎn)為北方地區(qū)用速生楊木，南方地區(qū)用速生桉木。人工林原木通常材質(zhì)較差，結(jié)疤等缺陷多，密度變異性大，這些特性對膠合板等單板類產(chǎn)品生產(chǎn)具有重要影響。
我國膠合板產(chǎn)業(yè)雖然經(jīng)過多年的發(fā)展，但進(jìn)展緩慢，主要是加工工藝及生產(chǎn)設(shè)備落后。絕大部分膠合板企業(yè)為勞動密集型生產(chǎn)，雖然可以提高木材的利用率，但質(zhì)量難以提升，產(chǎn)品價值低、收益微薄，嚴(yán)重制約了我國膠合板產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，與我國世界膠合板生產(chǎn)大國的地位不符，亟待采用先進(jìn)的加工工藝和生產(chǎn)設(shè)備，轉(zhuǎn)型升級。
1、我國與歐洲膠合板生產(chǎn)工藝及應(yīng)用對比
我國膠合板制造工藝與歐洲企業(yè)總體差別在于:
工藝上，歐洲膠合板生產(chǎn)已實(shí)現(xiàn)芯板整張化，而國內(nèi)生產(chǎn)的芯板多為兩拼板、三拼甚至四拼的結(jié)構(gòu)。雖然，小尺寸單板的加工利用可提高原木出材率，但產(chǎn)品質(zhì)量也很難保證。
裝備上，歐洲企業(yè)為自動化、智能化流水線作業(yè)，國內(nèi)膠合板生產(chǎn)設(shè)備的自動化程度低，以手工作坊式操作為主。
近年來，國內(nèi)膠合板企業(yè)旋切設(shè)備的技術(shù)性能不斷提升，特備在單板表面質(zhì)量及厚度均勻性方面有所改進(jìn)，但總體上設(shè)備耐久性、自動化程度及質(zhì)量監(jiān)控等方面仍存在較大提升空間。
歐洲膠合板企業(yè)多采用Raute Peeling Line系列生產(chǎn)線，可根據(jù)產(chǎn)量、加工精度及加工原木的材質(zhì)和徑級需求，進(jìn)行設(shè)備選型配置，同時還可自動檢測單板含水率、表面節(jié)子、傷疤等質(zhì)量缺陷，以有效地控制濕單板質(zhì)量。
干燥工藝對后續(xù)工段及膠合板最終質(zhì)量具有重要影響。國內(nèi)大部分中小企業(yè)仍以自然晾曬氣干為主要干燥手段，無法控制單板的終含水率及均勻性，也不能保證干燥效率及產(chǎn)量，造成后續(xù)施膠、組胚、熱壓等工藝環(huán)節(jié)的能源浪費(fèi)和質(zhì)量參差不齊，影響最終產(chǎn)品的品質(zhì)。
歐洲企業(yè)普遍采用先進(jìn)的單板干燥設(shè)備進(jìn)行干燥，如Raute Dragon Dryer，可有效、精準(zhǔn)控制干燥室內(nèi)溫度及濕度，并使熱能得到最大程度的利用。再輔以含水率、水分分布等檢測手段，以保證整個干燥過程以閉環(huán)控制的方式進(jìn)行。
此外，自動分等系統(tǒng)將不同等級的單板合理配置，方便了后續(xù)工段，提升了生產(chǎn)和管理效率。
作為單板等級及膠合板質(zhì)量提升的有效手段，單板修補(bǔ)工藝在國內(nèi)膠合板生產(chǎn)企業(yè)廣泛應(yīng)用。但絕大部分企業(yè)采用人工修補(bǔ)，雖然可很有效地利用廢材及低等級單板，但耗用較多勞動力，且修補(bǔ)效果欠佳，單板修補(bǔ)厚度范圍受限。國內(nèi)近年來也有設(shè)備企業(yè)研發(fā)相關(guān)的修補(bǔ)設(shè)備，但設(shè)備自動化程度低，仍需要較多的人工操作。隨著人工林原木的大量使用，單板出現(xiàn)孔洞及節(jié)疤等缺陷的頻率更高，修補(bǔ)量劇增，而勞動力成本也不斷攀升，使得修補(bǔ)工段成為國內(nèi)眾多小膠合板企業(yè)生產(chǎn)的瓶頸。
歐洲企業(yè)在修補(bǔ)工藝上已趨于成熟，采用先進(jìn)的全自動多頭視頻定位生產(chǎn)線。如Raute P2 line，修補(bǔ)時間僅需0.5s，修補(bǔ)頭使用壽命達(dá)50年。
